Atenção gerentes de frota: códigos de falhas podem significar retorno de investimento (ROI)

Da Redação – 17.08.2015 –

Especialista da Association of Equipment Manufacturers (AEM) dá cinco dicas de como aproveitar melhor os recursos de telemática na gestão de frotas de equipamentos pesados.

O uso dos chamados códigos de diagnóstico, também conhecidos como códigos de falhas, está na mira dos engenheiros da AEM, que possui um grupo de especialistas dedicado ao tema. As cinco dicas abaixo foram compiladas do artigo escrito por Nick Bollweg, da John Deere Construction & Forestry, para o site da associação. Bollweg faz parte do comitê de telemática da instituição americana, a qual reúne representantes de oito fabricantes de equipamentos e de 12 companhias usuárias de máquinas.

1) Mudando o comportamento do operador da máquina: embora os códigos de cada OEM possam ser diferentes, a maioria foi desenvolvida mais para dar alertas que antecipam problemas do que avisos que indicam situações graves de parada do equipamento. Um exemplo é o código para “engine overspeed”, o qual pode ser causado pela descida muito rápida da máquina morro abaixo. Treinar o operador para dirigir de forma responsável pode prevenir problemas futuros no motor. Então, invista em capital humano e treinamento.

2) Otimizando a manutenção dos equipamentos: monitorar os códigos de diagnóstico é uma atividade chave para uma operação eficiente de manutenção. Os gerentes de frota podem aproveitar tirar proveito dos dados de seus equipamentos ao enviá-los para quem cuida do gerenciamento de manutenção. Essa ação simples otimiza o desenvolvimento de um plano de manutenção.

3) Aumentando o tempo de operação: responder aos códigos enviados por redes sem fio pode aumentar significativamente o tempo de operação dos equipamentos e reduzir custos. Um exemplo: imagine a operação de cinco caminhões articulados sendo carregados por uma única escavadeira. O plano de trabalho e o custo do prestador de serviço estão baseados no número das máquinas. Se um dia, o código de diagnóstico indicar problemas em componentes de um caminhão, o equipamento fica parado e a operação – com quatro deles – torna-se menor. Os custos, por sua vez, aumentam em 20%. Se o gerente de manutenção reage rapidamente, um técnico pode ser enviado com o componente correto, minimizando o tempo de parada. Quanto mais rápida a resposta, menor o custo de parada.

4) Gerenciando melhor os estoques: o monitoramento dos códigos de diagnóstico ajuda o gerente de manutenção a gerir melhor os inventários de componentes e peças de reposição. Os dados também ajudam a identificar qual técnico tem sido mais procurado para os serviços de campo. Exemplo: os tipos de componentes que mais apresentam problemas requerem técnicos experientes ou profissionais com menos bagagem podem dar conta do recado?

5) Identificando questões externas: os códigos de diagnóstico podem ajudar a identificar questões externas que podem afetar o desempenho dos equipamentos. Um caso é a indicação de “fuel filter plugged”. Ao acompanhar os códigos em tempo real, o gerente de frota pode conferir se o problema não está, por exemplo, nos recipientes de armazenamento de combustível e trocá-los por outros antes que mais equipamentos sejam afetados.

Fonte: AEM – www.aem.org