Redação – 08.06.2020 –
A fabricante de motores elétricos Hércules avalia que o alumínio, já utilizado na fabricação de motores compactos para o setor automobilístico, agora é tendência nos motores elétricos para a indústria.
“A utilização de alumínio na carcaça e nas tampas em motores elétricos proporciona vários diferenciais técnicos, além de ser mais leve, dissipar mais calor e ser mais bonito por ter um acabamento superficial superior”, diz Drauzio Menezes, diretor da Hercules Motores Elétricos. Já os motores de ferro fundido, segundo ele, são mais pesados, dissipam menos calor, têm um acabamento superficial inferior e não são totalmente sustentável. “Para reprocessar o ferro, é utilizada a fundição em molde de areia verde e de uma resina especial. Depois de fundida a peça, parte da areia com resina é reutilizada e parte é descartada. Para fundir o ferro, é necessário muito mais energia elétrica, enquanto que para o alumínio, basta derreter e injetar novamente. Além disso, o alumínio tem um alto valor de reciclagem”, detalha Menezes.
Segundo ele, para a obtenção das estruturas, é utilizado o processo de injeção de alumínio sob pressão, procedimento que permite alta produção de peças com geometrias complexas, como é o caso da carcaça: “No método, o alumínio fundido é injetado em um molde com grande pressão, dessa maneira atinge o preenchimento total do molde, que depois é aberto para a peça ser retirada. Na Hercules Motores, trabalhamos com especificações técnicas detalhadas do alumínio utilizado e fazemos inspeções de recebimento em todos os lotes para garantir que essas características sejam atendidas”.
O especialista explica que a aplicação de peças de alumínio injetado vem apresentando um crescimento constante nos mais variados setores produtivos, com destaque para a indústria automotiva. “Peças para carros, caminhões e motocicletas, como blocos de motor, carcaças de câmbio, carters e outros componentes automotivos, vêm recebendo um aumento da participação de ligas de alumínio. As principais vantagens são o menor peso, o acabamento superficial superior, a baixa taxa de refugo por porosidade e a alta produtividade”, diz.
Leandro Bertolino, gerente de Engenharia da Hercules Motores, comenta que apesar do investimento em carcaça de alumínio para motores elétricos ser pelo menos cinco vezes maior do que as mesmas peças em ferro fundido, muitas empresas levam em consideração os diferenciais técnicos. “Como os motores com estrutura de alumínio possuem peso consideravelmente menor do que os de ferro, isso é ergonomicamente positivo para os colaboradores que levantam e manuseiam o motor e até os equipamentos. Além disso, os motores com carcaça de alumínio ajudam a reduzir os custos com fretes e com movimentações, o que é um grande benefício”, conclui.
