Especial: Pedreira do RS aproveita o excedente da britagem para produzir areia artificial

Por Nelson Valêncio – 4 de dezembro de 2014

Com a aquisição de tecnologias bem especificadas, principalmente um britador de rolo e uma peneira do tipo banana, a Incopel entrou num novo nicho de mercado para atender construtoras e fabricantes de artefatos de concreto, entre outros setores

O material de construção mais consumido no mundo é o concreto. Areia – um de seus componentes – representa 30% da matéria-prima que o constitui e, em sonante, será cada vez mais valiosa dada as restrições ambientais para extração em rios ou em cava. Afinal, nos dois casos, o Departamento Nacional de Produção Mineral (DNPM) mapeia que ocorrem danos, como a alteração da calha dos rios e a erosão da mata ciliar, entre outros complicadores ao meio ambiente. Aspectos econômicos também pesam. Um exemplo são as operações que abastecem de areia natural a Região Metropolitana de São Paulo. Elas estão cada vez mais distantes, aumentando o custo de transporte (o transporte representa 60% do custo total da areia) e encarecendo o produto final.

De olho nesse cenário, algumas pedreiras começaram a produzir areia artificial, com um subproduto da brita que, as vezes, supera a qualidade da areia natural no que diz respeito ao controle granulométrico e melhor cubicidade. É o caso da gaúcha Incopel, que, além de entrar em um mercado ascendente, encontrou destinamento para reutilizar os excessos sazonais na produção de brita, mostrando, no cerne, o que é obter retorno sobre um investimento.

Caso de sucesso
A Incopel opera na cidade de Estância Velha, Região Metropolitana de Porto Alegre e, durante dois anos, enfrentou o problema de excesso pontual na produção de britas com granulometrias de 7/8 e 3/8. Paralelamente, os profissionais da empresa avaliavam o mercado de areia na região e, entre outras métricas, constataram aumento no preço do metro cúbico dessa matéria prima, que passou de R$ 40,00 para R$ 100,00 no período. “Nós já vínhamos avaliando como utilizar o excedente de 7/8 e 3/8”, explica Jorge Felippe Gewehr, diretor da Incopel. “Mas a combinação das restrições ambientais para a exploração de areia natural na nossa região, junto com o consequente aumento de preço, foi definidora para a instalação de uma planta de produção de areia artificial”, completa.

A solução
Com a decisão tomada, iniciaram as avaliações técnicas e a opção foi ativar uma unidade composta por britador de rolo de alta pressão (HPGR). O modelo escolhido foi o HRC 800, da Metso, que opera em consonância com uma peneira Nordberg TS3.3, do tipo banana.

A operação iniciou em maio de 2014 e a planta produtiva de areia artificial é abastecida por um mix de brita 7/8 (70% do volume) e 3/8 (30%). O material, transportado por caminhões com capacidade de 18 toneladas, percorre 200 metros até a boca do alimentador, que abastece – via correia transportadora – o HRC 800.

De acordo com Felippe Gewehr, esse processo deriva a classificação de três produtos finais. O primeiro é a brita de ½ polegada, usada na fabricação de postes de concreto e na pavimentação de rodovias. A brita de ¼ é o segundo produto classificado, sendo direcionada principalmente para a construção de tubos de concreto usados em obras de saneamento e no mercado de artefatos de concreto, como os blocos intertravados. “Com a vantagem de permitir a economia de cimento, segundo meus próprios clientes”, ressalta Gewehr.

Já a areia artificial, o terceiro produto, segue abastecendo o mercado de concreteiras e as fabricantes de tubos e concreto, entre outros segmentos.

Parceria
A definição do trio de produtos fabricados na nova linha da Incopel envolveu não somente o conhecimento da própria mineradora, mas também os recursos do laboratório de britagem da Metso, localizado em Sorocaba (SP). Além do basalto minerado pela pedreira, os técnicos da Metso avaliaram a mistura inicial que alimenta o HRC 800 e os três produtos finais. O resultado foi um gráfico que ilustra a malha granulométrica nos estágios de classificação.

De acordo com a Metso, mais do que uma análise real do que está sendo britado e classificado, é formatado uma espécie de mapa indicativo para os clientes da Incopel, que podem aprimorar sua linha de fabricação ou usar os materiais de forma mais adequada em campo.

O processo a quatro mãos ainda envolve o acompanhamento regular da britagem, algo que tem permitido à pedreira gaúcha fazer testes pontuais na linha de produção.

Com essa nova produção, a Incopel já tem traçados os planos para o futuro próximo e o principal deles, segundo Felippe Gewehr, será a instalação de um sistema transportador de correias. Ele deverá ter dois lances: um com 12 metros e outro com 34 metros, e recolherá as britas de 7/8 e as de 3/8, eliminando o transporte via caminhão e demonstrando mais uma vez que a aquisição de equipamentos adequados significa retorno do investimento.

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