5 fatos sobre manutenção preditiva que precisam ser conhecidos
Por Javier Jiménez (*) – 18.05.2018 –
A manutenção preditiva não é algo novo, mas hoje, mais do que nunca, com os avanços tecnológicos, pode resultar em economias significativas para as indústrias.
Com sensores para monitorar condições operacionais, armazenando dados históricos na nuvem e realizando análises, a manutenção preditiva possibilita a manutenção de equipamentos com base no desgaste real em vez de baseadas em visitas de serviço programadas. Este recurso evita a possibilidade de inatividade da planta operacional. As máquinas no chão de fábrica conectadas podem até enviar informações sobre seu próprio desempenho e enviar solicitações de suas próprias peças de reposição, o que levará um técnico de campo para executar o serviço. Uma versão mais avançada da manutenção preditiva pode até usar algoritmos baseados em Big Data para prever falhas futuras em equipamentos.
Atualmente, há um enorme incentivo para investir em soluções de manutenção preditiva devido ao seu impacto positivo na eficiência operacional de uma fábrica, com influência significativa no resultado final. Para se ter uma ideia destes benefícios, podemos listar cinco fatos que mostram como a manutenção preditiva pode melhorar o desempenho da manufatura.
- Um estudo conjunto do Wall Street Journal e da Emerson(fabricante de tecnologia para automação) apontou que o tempo de inatividade não planejado custa aos fabricantes industriais cerca de US$ 50 bilhões por ano e que as falhas de equipamento são a principal causa disso. Além da perda de produtividade, interrupções não planejadas resultam em custos excessivos de manutenção, reparo e substituição de equipamentos. Procedimentos de manutenção desatualizados não apenas desperdiçam recursos, mas também podem expor os trabalhadores da fábrica a um maior risco de acidentes;2. Os custos da interrupção se mantém mesmo após a retomada da produção, sendo que 50% de todas as grandes empresas enfrentam problemas de qualidade após um desligamento não planejado, segundo apontou o relatório “Voice: Predictive Maintenance in Manufacturing” da Frenus, uma empresa alemã de consultoria e análises de mercado;3. A manutenção reativa custa de quatro a cinco vezes mais do que as proativas. Se o equipamento falha, fora do estimado, há custos imediatos devido à perda de produtividade, backup do estoque, atrasos na conclusão do produto acabado, mão-de-obra do operador para refazer a peça e muito mais;
4. A manutenção preventiva custa US$ 9 por hora por ano durante a manutenção preventiva. A manutenção de equipamentos com base na vida útil do equipamento e nas recomendações dos fabricantes, custa US$ 13 por hora por ano. Quando as peças só são substituídas no momento ideal, e não quando é tarde demais, há grandes economias de custo em termos de mão-de-obra, vida útil do equipamento e tempo de inatividade evitado.
5. Dados do Departamento de Energia dos EUA indicam que a manutenção preditiva é extremamente vantajosa. A implementação de um programa de manutenção preditiva funcional pode gerar resultados positivos notáveis: um aumento de dez vezes no ROI, redução de 25% a 30% nos custos de manutenção, redução de 70% a 75% de paralisações, e aumento de 35% a 45% do tempo de atividade. Apesar das claras vantagens da manutenção preditiva, as fábricas hoje ainda estão investindo mais em manutenção preventiva. Em um outro estudo, 45% da manutenção de ativos mostrou-se preventiva, 40% reativa e apenas 15% preditiva.
Os obstáculos a serem vencidos
Apesar dos benefícios financeiros e do consenso de que a manutenção preditiva tem um forte retorno, há obstáculos no caminho. Os sensores precisam ser capazes de monitorar as condições com um alto nível de confiabilidade em tempo real para fornecer dados significativos e alguns sensores ainda têm tecnologia antiquada. É preciso haver, também, um alto nível de integração de dados, e isso traz um conjunto totalmente novo de complexidades, especialmente ao conectar o back office ao front office.Há uma necessidade de se integrar soluções separadas de diferentes fabricantes de produtos, com a finalidade de se criar uma solução funcional unificada para gerenciar o chão de fábrica. Estes sistemas precisam compartilhar dados com sistemas diversos, como o ERP e logística, por exemplo, para automatizar um processo de negócios de ponta a ponta para manutenção de equipamentos. Os dados precisam ser coletados e compartilhados com um alto nível de segurança para proteger a propriedade intelectual das indústrias, além dos dados financeiros e pessoais dos clientes.
Com todas as condições do equipamento de monitoramento de sensores, quantidades de fluido, vibrações e calor, há grandes quantidades de dados que precisam ser analisados e armazenados corretamente. Qualquer solução de gerenciamento de dados precisa de escalabilidade integrada para coletar, filtrar, processar e compartilhar grandes volumes de dados com um alto nível de desempenho e confiabilidade.
Apesar dos obstáculos tecnológicos, a manutenção preditiva é uma parte essencial da fábrica do futuro. As indústrias que automatizam os processos de manufatura e também a manutenção podem se beneficiar de uma enorme vantagem econômica ao elevar sua fábrica a um novo nível de eficiência.
* Javier Jiménez é presidente da Magic Software Enterprises Americas.