Na crise, manutenção de escavadeiras ganha terreno como retorno de investimento

Por Rodrigo Conceição Santos – 28.07.2015 – 

Entenda como as intervenções eficientes na lança e no carro inferior dos equipamentos devem ser feitas para assegurar produtividade e rentabilidade aos frotistas.

Entre 2011 e 2014, foram vendidas mais de 5,5 mil escavadeiras hidráulicas por ano, segundo estudo da Associação Brasileira de Tecnologia para Construção e Mineração (Sobratema). Com esse volume, as escavadeiras se posicionam como o segundo tipo de equipamento pesado mais consumido no Brasil, atrás apenas das retroescavadeiras, cujas vendas ultrapassam as 6 mil unidades anuais. Para 2015 as projeções são mais conservadoras, como o InfraROI tem apurado com os principais fabricantes desse tipo de equipamento, que esperam um volume de vendas abaixo das 5 mil unidades. Isso não se correlaciona diretamente com a queda da demanda, pois as locações para setores distintos, da agricultura à construção imobiliária, continuam acontecendo. Ocorre que o aumento dos juros para financiamento e a desconfiança dos frotistas, incluindo grandes construtoras estacionadas pela Operação Lava Jato, criou um efeito paralisante, fazendo com que novas compras fossem adiadas por período indeterminado. E para equalizar essa conta, os gestores operacionais dos equipamentos, como gerentes de manutenção ou de equipamentos, têm a árdua missão de fazer com que a frota antiga atenda aos projetos com bom desempenho, missão que passa necessariamente pelos cuidados com o elemento estrutural das escavadeiras.

O InfraROI separou como elemento estrutural o carro inferior e a lança. A concha e a cabine ficam para uma próxima reportagem, pois têm um nível de detalhes que merece dedicação à parte. “No carro inferior, o atrito com materiais, principalmente rocha na operação em pedreira, é o principal causador de avarias”, adianta Diego Viana, gerente de pós-vendas da Tracbel.

A manutenção, nesse caso, consiste na remoção da área danificada por meio de grafite e a soldagem de uma nova chapa de aço para substituir a área danificada. Essas chapas podem ter tamanhos variados, de acordo com a avaria. A experiência de Viana revela casos de troca de mais de um metro de aço em cada procedimento. “Há carros com mais de uma avaria”, salienta.

A soldagem dessa chapa ocorre com solda MIG (metal inert gas) ou com solda a base de elétrodos, dependendo do tipo de aço usado pelo fabricante da escavadeira.

Manutenção da lança
Se no carro inferior o atrito é o principal causador de avarias, na lança a operação inadequada toma a frente. Um exemplo é quando o operador apoia a caçamba no chão, deixando a lança em forma de um “v” invertido, e arrasta o material para limpar determinada área do terreno. Esse esforço não é projetado para a escavadeira e as chances de ele causar torções no braço e empenamento de pinos e buchas são grandes.

O tencionamento da lança para escavação de material rígido também merece atenção, pois representa risco tanto para a longevidade da lança quanto para a segurança do operador. Afinal, se a lança estiver tencionada até o limite e exercendo força além do que rege o gráfico de carga da máquina, o centro de gravidade da escavadeira pode estar comprometido, resultando em tombamento.

Segundo Viana, da Tracbel, quando não há abuso como os descritos acima, os pinos e buchas constituem a parte da lança que mais merecem atenção. Esses componentes precisam ser engraxados na periodicidade correta, mas, por serem peças de desgaste, a utilização cotidiana da máquina exigirá que eles passem por manutenção, cedo ou tarde. “A instalação de pino e bucha é feita em procedimento padrão de montagem, pois são peças de atrito e como tais não podem ser instaladas com folga”, adianta ele.

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Nesse processo, os pinos e buchas são resfriados e instalados no orifício da lança e, conforme alcançam a temperatura ambiente – ou, às vezes, a temperatura de trabalho da escavadeira –, eles se expandem/dilatam, preenchendo todo o espaço que lhes cabem.

Trincas e corrosão
Apesar de serem equipamentos pesados e projetados para trabalho em ambientes severos, as escavadeiras hidráulicas têm algumas fragilidades, que quase sempre podem ser sanadas com as manutenções preventivas e preditivas a cada 250 horas e com uma avaliação técnica após 8 mil horas de uso para identificação de trincas e outros problemas nos elementos estruturais.

A maioria das trincas pode ser vista a olho nu. Mas, quando o equipamento já tem idade operacional avançada, pode haver a iniciação de trincas dentro das chapas de aço, algo que só pode ser percebido com a ajuda de líquido penetrante. “Nessa técnica, primeiro usamos um líquido removedor de impurezas. Depois aplicamos o líquido penetrante, que vai entrar na trinca. Em seguida usamos novamente o removedor e aplicamos uma camada de um líquido revelador, que vai mostrar a trinca, se houver”, explica Diego Viana.

Nas máquinas que trabalham em regiões litorâneas, a atenção deve ser maior, devido à corrosão. Para esses casos, não há outro remédio além da limpeza constante do equipamento para remover a salinidade e da aplicação de pintura especial. “Outra operação delicada é em plantas de cimento ou em tanques de ureia. Nessa última situação, tivemos ocorrência de máquina com 30 dias de uso na qual foi preciso trocar uma série de componentes”, adianta o especialista da Tracbel. Nesse caso, segundo ele, o problema foi a compra de equipamento mal especificado: o frotista comprou a máquina para uma aplicação comum de terraplanagem e depois direcionou-a para o trabalho com ureia. “Por isso oferecemos consultoria de venda, para entregar o equipamento com os componentes corretos. Afinal, há opções mais adequadas com parafusos de inox, pintura especial a base de epóxi, isolamento do sistema elétrico, etc.”, finaliza.