Concretagem produtiva requer melhores controles no processo

Da Redação – 13.04.2017 –

Com a adoção de telemetria e novas tecnologias, especialistas apontam como melhorar o processo de transporte do concreto da usina até o local para seu lançamento na obra.

Como tornar o processo de concretagem mais eficiente, que resulte na execução de estruturas que tendam às especificações de seus projetos, a custos competitivos? Para responder a esta pergunta, profissionais de construtoras, de empresas de concretagem e fornecedores de equipamentos e demais insumos para essa cadeia produtiva participaram, em São Paulo, do Fórum InfraROI de Concretagem Produtiva.

Com relatos baseados em suas respectivas experiências profissionais, os especialistas constataram que esse setor ainda tem muito a evoluir. Problemas logísticos para a entrega do concreto (principalmente nos grandes centros urbanos, onde o tráfego intenso e as dificuldades de acesso ao local de concretagem dificultam ainda mais a operação), falhas na programação da concretagem ou na especificação do traço do concreto figuram entre os desencontros mais usuais. Mas não são os únicos.

“Para um negócio que depende fundamentalmente do caminhão betoneira para a entrega de sua produção, o setor precisaria ter um controle rigoroso sobre a produtividade desse equipamento em suas operações, mas não é isso que verificamos na prática”, afirma Carlos José Mussacato, executivo da Intercement, um dos gigantes na produção de materiais para construção, com 40 fábricas de cimento espalhadas por oito países do mundo, além de 130 centrais de concreto e dezenas de unidades para a produção de brita.

Massucato defende um melhor controle no tempo de ciclo das autobetoneiras (desde a saída da usina até à obra e seu retorno), apontando que, em média, cerca de 60% do transporte de concreto no país é marcado pela ociosidade. “Um levantamento aponta que, ao sair para uma entrega, a cada seis quilômetros o caminhão betoneira fica exposto a uma ocorrência que altera as cargas aplicadas sobre seu balão, como frenagens, acelerações, declives e outros.”

Ele destaca que tais ocorrências, que não afetam a qualidade do concreto no interior do balão, impactam a vida útil do equipamento e, por consequência, os custos da operação. Afinal, cada autobetoneira opera, em média, com um balão de 8 metros cúbicos, atingindo um peso bruto de até 32 toneladas (quando carregada) e, diferentemente de outros países, geralmente é implementada sobre chassi de dois eixos – e não três eixos, como o adotado em outros países.

Para Guilherme Zurita, gerente de Vendas e Pós-Vendas da Liebherr, que produz betoneiras e usinas de concreto, a evolução do setor passa pela adoção da telemetria nas operações. Por meio de um estudo, ele identificou que, em média, um balão de autobetoneira realiza cerca de 609 rotações em cada ciclo de entrega (desde o carregamento na usina, passando pela descarga na obra e seu retorno), que provocam desgastes no equipamento e acabam determinando um período de vida útil de cerca de 4,5 anos.

Com mudanças no layout da usina de concreto e a redução no tempo de redosagem de água, além de uma melhor gestão no processo de entrega do material, ele afirma que é possível reduzir esse total de rotações para 441 em cada ciclo de entrega. “Isto representa um ganho de 39% na vida útil de um equipamento vital para o processo, ou seja, sua durabilidade se estende para mais de seis anos.”

Estes são apenas alguns exemplos de problemas práticos do cotidiano, que afetam todo o setor e foram debatidos durante o Fórum InfraROI de Concretagem Produtiva. A cobertura completa do evento será objeto de outras reportagens postadas aqui no Portal InfraROI.

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